Lexique de la technologie des élastomères

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Lexique de la technologie des élastomères

Permet de lier des élastomères comme NBR, FKM ou EPDM avec des métaux ou des plastiques dans des pièces multicomposants.

Additifs qui protègent les élastomères contre l'ozone, les rayons UV et la dégradation thermique. Particuliè-rement pertinent pour des matériaux tels que EPDM, CR et Silicone, utilisés en extérieur.

Terme générique pour les matériaux élastiques. NBR, EPDM, FKM, Silicone, CR, HNBR, etc., en font par-tie – selon l'origine, le type de réticulation et le domaine d'application.

Terme générique pour les polymères élastiques. Inclut NBR, EPDM, Silicone, CR, FKM, HNBR, etc.

Matière non réticulée. Les TPE étant thermoplastiques, ne nécessitent pas de vulcanisation – pas de "caoutchouc brut" au sens classique.

Excellente élasticité, mais sensible aux huiles, à l’ozone et aux UV. Souvent remplacé par EPDM, Silicone ou FKM dans des applications techniques.

Les élastomères comme CR, HNBR ou TPE montrent une bonne résistance aux vibrations et aux chocs – idéaux pour les paliers ou les éléments antivibratoires.

Par exemple : le noir de carbone augmente la résistance (dans NBR, CR), la craie réduit les coûts (par exemple, dans des compounds de PVC bon marché).

Utilisé avec mousse de caoutchouc, EPDM et PVC, par exemple, pour le montage de profils d'étanchéité ou de matériaux isolants.

Mélange de caoutchouc brut, charges, agents de vulcanisation et additifs. Chaque matériau – par exemple NBR, HNBR, FKM – a des compounds spécifiques selon les exigences.

Du mélange brut au produit final – rigueur variable selon l’usage (ex : FKM pour l’aéronautique vs. mousse de caoutchouc pour étanchéité simple).

Valeurs typiques des matériaux :
PTFE : très élevée (~2,2g/cm³)
Mousse de caoutchouc : très faible (mousse)
TPE, NBR, EPDM : environ 1,1–1,3g/cm³

Processus chimique (par exemple, la vulcanisation) pour conférer des propriétés élastiques. Pour le TPE, l'élasticité est obtenue physiquement, sans réticulation chimique.

EPDM, FKM et PTFE ont une grande stabilité au stockage, tandis que le caoutchouc naturel et les TPE souples sont plus sensibles.

Niveaux de dureté courants :
TPE : 30–90 Shore A
Mousse de caoutchouc : très souple (~10–30 Shore 00)
PTFE : dur (Shore D)
FKM, HNBR, CR : duretés moyennes à élevées (60–90 Shore A)

Exemples :
TPE : très variable
PTFE : ~60 Shore D
FKM : 70–90 Shore A
Mousse de caoutchouc : très souple (Shore 00)

Caractéristique fondamentale de tous les matériaux mentionnés. Particulièrement élevée pour le caout-chouc naturel, EPDM et Silicone.

Résistant aux UV, à l'ozone, à l'eau chaude et à la vapeur. Non adapté au contact avec les huiles – dans ces cas, NBR, HNBR ou FKM sont préférés.

NBR gonfle dans les carburants, EPDM dans les huiles.
PTFE, FKM, FFKM sont très résistants à la plupart des agents.

Procédé idéal pour les pièces en TPE, Silicone, PVC, FKM. Permet une production automatisée et pré-cise.

Constituant principal du caoutchouc naturel. Structure similaire dans le IR synthétique, rarement utilisé dans les joints techniques.

Les élastomères comme NBR, HNBR ou CR sont combinés avec des pièces métalliques – par exemple, pour des paliers ou des supports moteur.

Combinaison de différents polymères. Mélanges fréquents : PVC/NBR ou TPE/PP – pour influencer spéci-fiquement l'élasticité, la résistance à la température et la processabilité.

PTFE : très rigide, module élevé
Silicone, mousse de caoutchouc : faible – très élastique
FKM, HNBR : valeurs équilibrées pour applications techniques

Procédé pour la fabrication, par exemple, de joints en mousse de caoutchouc, EPDM, FKM, Silicone ou TPE.

Procédé efficace pour des pièces moulées précises en TPE, FKM, Silicone, CR, etc. Rapide, reproduc-tible, automatisé.

Utilisé pour la production de pièces en mousse de caoutchouc, EPDM, FKM, Silicone.
TPE est généralement transformé par injection.

Très bonne résistance aux huiles, résistance moyenne au vieillissement. Pour une meilleure résistance à la chaleur, on utilise HNBR ; pour une résistance chimique élevée, FKM.

Les compounds de caoutchouc (par exemple, EPDM, NBR) sont traités dans un mélangeur interne. Les TPE et PVC sont extrudés thermoplastiquement.

Matériaux hautement résistants : EPDM, FKM, Silicone, CR.
NBR et mousse de caoutchouc sont sensibles sans additifs spécifiques.

Résistance aux sollicitations de flexion répétées. Silicone, EPDM et TPE offrent de bonnes performances ici, importantes pour les joints ou les connexions flexibles.

Matériaux performants :
FFKM : jusqu’à 300°C
PTFE : jusqu’à 260°C
Silicone : jusqu’à 230°C
TPE, NBR : ~100–120°C max

Matériaux de premier choix : FKM, FFKM, PTFE.
Non résistants : EPDM, TPE, mousse de caoutchouc (avec structures cellulaires ouvertes)

Très bons : EPDM, FKM, Silicone, PTFE
Faibles : NBR, PVC, TPE-S → stabilisants nécessaires

Chimique pour EPDM, FKM, NBR – physique pour TPE. Elle détermine les propriétés mécaniques finales.

Alternative à la réticulation au soufre – utilisée pour FKM, EPDM, Silicone. Donne une meilleure résistance à la température et une faible émission.

TPE est parfait pour les bi-matériaux (ex. soft-touch).
Peut être combiné avec métal, PP, PA, etc.

Phénomène indésirable lors de la vulcanisation prolongée. Problématique notamment pour EPDM, NBR – pas concerné pour TPE (pas de vulcanisation).

Test de résilience aux chocs – rarement utilisé pour le caoutchouc, mais pertinent pour TPE ou PVC dans des pièces soumises à des chocs.

Étape clé pour les caoutchoucs classiques – pas nécessaire pour TPE ou PVC.